锚定实干破局 深耕制造本源——制造业国企“十五五”时期发展战略实操路径
当前，我国制造业正处于从“规模扩张”向“质量提升”转型的攻坚期，既面临全球产业链重构、核心技术“卡脖子”、成本刚性上涨、同质化内卷的外部压力，也存在自身转型动力不足、技术与生产脱节、人才结构性断层的内部痛点。作为制造业高质量发展的“压舱石”，制造业国企不能再沿用“大而全”的空泛战略，需立足“十五五”规划建议指引，结合当下经济发展实际与企业自身禀赋，以“补短板、强优势、提效能、防风险”为核心，走出一条务实可行、具有自身特色的高质量发展之路，既扛起国家战略使命，也破解自身发展困局。
不同于其他行业国企，制造业国企的核心竞争力始终扎根于生产一线、聚焦于实体制造，战略制定必须跳出“喊口号、划大饼”的误区，紧扣“生产、技术、管理、人才、绿色”五大核心环节，既要对接国家战略导向，更要解决企业实际问题，让战略真正落地到车间、渗透到工序、惠及到效益。
一、清醒认知制造业国企的现实处境与核心矛盾
当下制造业发展呈现“两极分化”态势：一边是高端制造、智能智造领域的快速崛起，新能源、高端装备等产业出口势头强劲，政策红利持续释放；一边是传统制造领域的产能过剩、利润微薄，中小企业陷入“低价内卷”困境，核心技术受制于人。制造业国企作为行业龙头，既拥有政策倾斜、规模化生产、产业链协同的先天优势，也面临着传统国企的共性短板，核心矛盾集中在三点。
一是“大而不强”的瓶颈尚未突破。多数制造业国企规模庞大、产业链完整，但在高端产品、核心零部件领域仍依赖进口，如工业EDA软件、精密轴承、高端传感器等自给率不足20%，产品附加值偏低，利润率普遍低于5%，与国际制造巨头相比差距明显。部分老国企虽深耕行业数十年，却仍停留在中低端加工环节，如部分冶金、机械国企，产品同质化严重，缺乏核心议价权。
二是“转型脱节”的问题较为突出。在智能化、绿色化转型浪潮中，部分国企盲目跟风引入高端设备、搭建数字化系统，却未结合自身生产实际进行适配，导致“技术先进但用不起来”——有的引入数字孪生工厂系统，因缺乏专业运维人才、数据采集不规范，沦为“摆设”；有的投入巨资进行设备升级，却未同步优化生产流程，无法发挥设备的最大效能，陷入“不转型必淘汰、转型却找死”的两难。
三是“内生动力”的短板亟待补齐。部分国企“求稳怕乱”思维固化，管理层与员工转型意愿不强，认为“现有模式能正常运转，没必要投入资金、精力转型”；人才结构性断层严重，懂生产的不懂数字化，懂数字化的不懂行业实际，工业机器人运维、AI工程师等岗位供需比达1:4.7，熟练技工年龄断层，新生代人才不愿进入工厂；同时，资金链紧绷、回款慢、融资难等问题，也制约了企业研发投入与转型步伐。
结合“十五五”规划建议中“建设现代化产业体系、加快高水平科技自立自强”的核心要求，制造业国企的战略制定，必须立足这一现实，不贪大求全、不盲目跟风，聚焦自身核心业务，针对性破解上述矛盾，实现“由大到强、由粗到精、由慢到快”的转型。
二、制造业国企“十五五”发展战略实操路径
（一）聚焦主责主业，破解“内卷”与“短板”双重困境
“十五五”规划建议明确要求，推动国有资本向国家安全、国民经济命脉、重要民生领域集中，坚决退出非主业、低效益领域。对制造业国企而言，首要任务是“瘦身健体、聚焦核心”，摒弃“多元化扩张”的浮躁，深耕自身擅长的制造领域，既避免与中小企业陷入低价内卷，也集中资源补齐核心短板。
一方面，坚决剥离非主业资产，清理低效无效产能。对与核心制造业务无关的副业、长期亏损的子公司，果断进行剥离、整合，将资金、人才、技术等资源集中到核心产品线、关键工序上。例如，株硬集团聚焦硬质合金主业，放弃非相关副业，集中力量研发超深井球齿、印制电路板微钻等高端产品，实现进口替代，产品使用寿命远超国外同类产品，成功摆脱同质化竞争困境。
另一方面，精准补齐产业链短板，强化自主可控能力。围绕自身核心产品，梳理产业链上下游的“卡脖子”环节，重点攻关关键零部件、核心材料、基础软件等领域，不追求“面面俱到”，只聚焦“关键少数”。例如，西南铜业针对阴极铜纯度不足的行业痛点，创新运用机械臂精准剥片、多回路导电铜排等技术，将阴极铜杂质含量降至每吨18克，达到行业领先水平，摆脱了对进口高端铜材的依赖；西电西瓷聚焦超特高压绝缘子主业，攻克釉面气孔多、颜色不均等难题，其瓷套技术达到国际领先水平，支撑我国特高压工程建设。
（二）以智能化转型为抓手，提升生产效能与管理水平
当前，工信部等八部门联合印发《“人工智能+制造”专项行动实施意见》，明确鼓励央国企先行先试，推动人工智能嵌入制造全流程，这为制造业国企智能化转型提供了政策支撑。但转型不能“重形式、轻实效”，需结合企业生产实际，从“小切口”入手，分步推进、精准落地，避免“大投入、低产出”。
一是优先改造核心生产环节，实现“单点突破”。摒弃“全车间、全流程一次性改造”的思路，选择生产痛点突出、转型效果易显现的环节先行试点，再逐步推广。例如，针对设备停机率高、维护成本高的问题，部署传感器、搭建设备预测性维护系统，实现故障提前预警，减少停机时间；针对产品合格率低的问题，引入智能品控系统，实现生产过程实时监测、异常预警，提升产品一致性。株硬集团上线的超细碳化钨粉智能生产线，实现从进料到出品全流程自动化，不仅提升了生产效率，还实现年碳减排1700多吨，兼顾效能与环保。
二是打通“数据孤岛”，推动管理数字化升级。多数制造业国企存在“生产数据分散、部门协同不畅”的问题，导致管理效率低下、决策滞后。需搭建统一的数字化管理平台，整合生产、销售、库存、研发等各环节数据，实现数据实时共享、精准分析，为生产调度、库存管理、研发决策提供支撑。例如，西南铜业搭建智慧运营中心，实现全厂实时数据采集率超过95%，关键工序数控化率达100%，通过数据实时监控，优化生产调度，提升运营效率。
三是借力政策资源，降低转型成本。充分对接“人工智能+制造”专项行动的政策红利，争取算力支持、资金补贴、技术对接等资源，联动专业赋能服务商、科研院所，破解技术研发、系统运维等难题，避免“闭门造车”。例如，部分地方明确国企数字化转型项目可享受最高30%的资金补贴，制造业国企可主动对接申报，降低转型投入压力。
（三）强化创新驱动，培育新质生产力，破解“卡脖子”难题
“十五五”规划建议强调，加快高水平科技自立自强，引领发展新质生产力。对制造业国企而言，创新不是“搞科研、发论文”，而是要立足生产实际，以“解决问题、提升效益”为导向，推动技术创新与生产实践深度融合，让创新成果真正转化为生产力。
一是聚焦实用技术研发，避免“盲目追新”。结合自身产品特点和行业痛点，集中力量研发能够解决生产瓶颈、提升产品质量、降低生产成本的实用技术，不盲目追求“高精尖”却不贴合实际的技术。例如，西电西瓷针对绝缘子生产中“水分不均、生产效率低”的问题，创新采用竖置电阴干工艺，使水分均匀度提升80%以上，生产效率提升50%；株硬集团针对螺纹钢轧制用合金辊环“寿命短、一致性差”的痛点，研发新型合金材料，产品性能大幅提升，成功打入国际市场。
二是强化企业创新主体地位，完善激励机制。推动创新资源向企业集聚，支持企业牵头组建创新联合体，承担国家重大科技任务，加大研发投入，但要杜绝“研发投入与生产脱节”。同时，完善创新激励机制，将研发成果与个人绩效、职称晋升挂钩，鼓励一线员工参与技术革新、工艺改进，激发全员创新活力。例如，部分制造业国企设立“技术革新奖励基金”，对提出实用改进建议、研发出核心技术的员工给予重奖，有效调动了员工的创新积极性。
三是加强人才培育与引进，破解人才断层难题。一方面，依托企业自身人才培养体系，开展针对性培训，重点培育“懂生产+懂数字化”的复合型人才，如开展智能设备运维、数字化品控等专项培训，提升现有员工的专业技能；另一方面，打破体制机制壁垒，引进行业高端技术人才、技能型人才，优化人才结构，同时完善薪酬福利体系，解决“留不住人”的问题。例如，针对熟练技工短缺的问题，与职业院校合作开展“订单式”培养，定向输送技能人才，缓解人才缺口。
（四）践行绿色发展，推动产业低碳转型，实现可持续发展
“十五五”规划建议明确提出，加快经济社会发展全面绿色转型，实现碳达峰目标，构建清洁低碳安全高效的新型能源体系。制造业国企作为能源消耗和污染物排放的重点领域，绿色转型不是“政策要求”，更是自身可持续发展的必然选择，需立足生产实际，推动绿色生产、绿色制造，实现“环保与效益双赢”。
一是推进生产环节绿色改造，降低能耗与排放。针对传统制造环节能耗高、污染重的问题，实施节能降碳改造，推广清洁能源应用，优化生产工艺，减少污染物排放。例如，钢铁、冶金类国企，推进超低排放改造，推广余热回收、循环利用技术，降低单位产品能耗；机械制造类国企，推广绿色铸造、绿色焊接工艺，减少废弃物产生。株硬集团的智能生产线通过余热回收利用，一年实现碳减排1700多吨，既降低了能耗，也提升了企业形象。
二是发展循环经济，提升资源利用效率。加强原材料、废弃物的循环利用，减少资源浪费，降低生产成本。例如，对生产过程中产生的边角料、废弃物进行回收加工，重新用于生产；优化原材料采购流程，推行“绿色采购”，优先选用环保、可再生的原材料，推动产业链上下游绿色协同。
三是贴合碳达峰目标，制定个性化绿色转型计划。结合企业自身行业特点，明确碳减排目标、路径和措施，不盲目跟风“一刀切”。例如，新能源装备制造国企，聚焦清洁能源装备研发生产，助力碳达峰；传统制造业国企，重点推进节能改造、清洁能源替代，逐步降低碳排放强度，确保如期实现碳达峰目标。
（五）统筹发展与安全，强化风险防控，筑牢发展底线
当前，制造业面临全球产业链重构、地缘政治冲突、大宗商品价格波动等诸多不确定性，制造业国企作为行业龙头，必须强化底线思维，统筹发展与安全，防范化解各类风险，确保企业稳健发展。
一是强化产业链供应链安全。梳理核心供应链环节，建立供应链备份机制，重点防范核心零部件、原材料进口依赖带来的风险，培育多元化供应商，避免“单一依赖”。例如，针对关键零部件进口受限的问题，加快国产替代研发，同时与国内供应商建立长期稳定合作关系，确保供应链稳定；针对大宗商品价格波动的问题，优化采购策略，建立价格预警机制，降低采购成本波动风险。
二是强化资金风险防控。当前制造业国企普遍面临回款慢、融资难、资金链紧绷的问题，需加强资金管理，优化资金配置，加快应收账款回收，合理控制负债规模，避免资金链断裂。同时，积极对接金融机构，争取政策性贷款、专项补贴，拓宽融资渠道，降低融资成本，为研发投入、转型发展提供资金保障。
三是强化安全生产风险防控。制造业国企生产环节复杂，安全风险点多，需健全安全生产管理制度，加强安全生产培训，排查整治安全隐患，重点防范设备安全、消防安全、生产安全等风险，确保生产安全有序，避免因安全事故影响企业正常生产经营。
三、推动战略落地，避免“纸上谈兵”
制造业国企的发展战略，关键在落地，核心在执行。要避免“战略制定与执行脱节”，需建立健全长效保障机制，让战略真正融入日常生产经营，转化为企业发展实效。
一是健全责任落实机制。将战略目标分解到各个部门、各个岗位，明确责任分工、时间节点和考核标准，避免“责任虚化、落实不力”。例如，将技术研发目标分解到研发部门，将生产效能目标分解到生产车间，将安全风险防控目标分解到安全管理部门，定期考核、严格奖惩，确保各项战略任务落地见效。
二是完善考核评价机制。摒弃“唯规模、唯产值”的考核导向，建立以“质量、效益、创新、绿色、安全”为核心的考核体系，将研发投入、产品合格率、能耗减排、核心技术突破等指标纳入考核，引导管理层和员工聚焦高质量发展，避免“重形式、轻实效”。
三是强化作风建设。破除“求稳怕乱、推诿扯皮”的官僚主义、形式主义，弘扬“务实、担当、创新、实干”的工作作风，鼓励管理层深入生产一线，了解实际问题、解决实际困难，推动各项战略措施落地生根；同时，加强员工思想引导，打破传统思维惯性，激发全员转型发展、实干兴企的积极性和主动性。
“十五五”时期，制造业国企的发展，不在于制定多么宏大的战略，而在于立足当下、务实破局；不在于追求多么全面的布局，而在于聚焦核心、补齐短板。当前，制造业转型的浪潮已起，机遇与挑战并存，制造业国企唯有摒弃空泛表述，立足自身实际，紧扣国家战略导向，聚焦生产、技术、管理、人才、绿色五大核心环节，以实干破解困境，以创新驱动发展，以安全筑牢底线，才能在激烈的市场竞争中站稳脚跟，实现由“制造大国”向“制造强国”的跨越，真正扛起新时代制造业高质量发展的国企担当。
